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产品质量先期策划控制计划生产零件批准程序（APQP&CP&PPAP）

 

时间：8月29-30日

 

地点：武汉

 

培训费用：3980元

 

授课对象：

项目、质量、研发、工艺、技术、生产等相关管理人员及工程师。

 

课程背景：

通过培训，使学员利用新版APQP和CP知识构建新项目立项到批量生产的全过程预防、控制系统，导出新产品质量控制关键点，形成有效的控制计划（CP）， 为后续批量生产过程持续使顾客满意打下基础。同时利用PPAP工具，将APQP各阶段的策划执行结果进行有效汇总，确保按客户要求达到有效的制造过程。

 

培训目标：

Ø 了解新版发布的原因；

Ø 理解并运用新版变化点要求；

Ø 理解APQP的目的、原理、流程、基本原则和开展APQP的方法；

Ø 理解APQP各阶段的输入和输出逻辑关系，并达到熟练应用；

Ø 理解质量活动、检查活动、评价要素之间的关系；

Ø 理解各阶段质量的评价活动和评价准则，掌握APQP、项目管理和状态报告的关系，以确保能用最低的成本满足新产品的准时投产；

Ø 利用APQP检查表衡量APQP关键活动的开展状态，找到改进的机会；

Ø 了解新版APQP中使用的各种技术工具，并理解和学会应用；

Ø 如何应用APQP理念结合经验教育，规避新项目产品开发和过程开发中的问题；

Ø 培训完成后，能够对本公司已有的新产品开发流程进行疏导和完善；

Ø 如何制作投产控制计划；

Ø 理解新版控制计划要求和指南介绍；

Ø 理解汽车行业对PPAP的定义、目的、作用等相关的基本要求；

Ø 通过PPAP的学习，熟悉其运作流程和批准状态的处理；

Ø 理解PPAP的各项详细要求；全面学习PPAP文件的形成及应用方法，做到运用自如；

Ø 理解PPAP各文件在产品开发到批量生产各环节中的诞生过程，进一步理解汽车行业的质量管理的质量策划和预防为主的理念；

Ø 制作PPAP计划，明确项目各阶段所需资料；熟练制作满足客户要求的全套PPAP资料，通过各种审核要求；

Ø 理解PPAP等级的含义，制定出供方PPAP等级提交规定；

Ø 理解变更矩阵，根据不同变更的类别明确什么情况下必须提交，什么情况下通知客户，什么情况不需要提交的要求

 

课程大纲：

新版APQP培训大纲

第一章 前言

Ø APQP的历史背景和基础知识介绍

n 为什么反复更改--使用APQP和未使用APQP更改次数的对比

n 什么是APQP及其来源

n APQP理解要点

n 新版APQP手册目的、使用目标和益处

n APQP实施的时机和范围

Ø 为什么更新APQP手册

Ø 新版手册的变化点介绍

Ø 产品质量策划责任

 

第二章 APQP入本--基本原则介绍

Ø APQP的组织团队--多方论证小组

n 确定组织团队的工具RAIC介绍

Ø APQP中需确定的范围

Ø 团队与团队

Ø 培训

Ø APQP的工具和技能需求

Ø 采购

Ø 顾客与组织的参与

Ø 同步工程在APQP中的运用

Ø 同步工程、项目计划和关键路径法的关系

Ø 控制计划

Ø APQP中问题的解决

Ø 产品质量时间计划

n 产品质量策划图

n 质量策划表

n 与质量策划图相关的计划

n 项目计划与质量管理计划之间的关系

n “关键路径法”在整个供应链中的应用

 

第三章 APQP与新版APQP和新版PFMEA、SPC之间的关系

Ø APQP纲领的作用

Ø 顾客要求是如何在五大工具间传递

n APQP与CP、FMEA、PPAP、MSA和SPC的关系描述

 

第四章 新版APQP手册各阶段内容介绍

Ø APQP第一阶段：计划和确定项目

n 本阶段的主要工作任务

n 本阶段的输入和输出

n 第一阶段：计划和确定项目的输入

l 顾客的呼声

u 市场研究

u 保修记录和质量信息

u 团队经验

l 业务计划／营销策略

u 两者之间的关系

l 产品／过程标杆数据

u “基准确定（Bench Marking）”的概念和定义

u 使用案例

l 产品／过程设想

l 产品可靠性研究

l 顾客输入

n 第一阶段：计划和确定项目的输出

l 设计目标--案例

l 可靠性和质量目标--案例

l 初始材料清单--案例

l 初始过程流程图--案例

l 产品和过程特殊特性的初始识别--案例

l 产品保证计划--案例

l 产能规划--方法和案例

l 变更管理--流程和案例

l 管理者支持

l APQP项目指标--案例

l 风险评估缓解计划--案例

n 本阶段总结

n 本阶段练习

Ø APQP第二个阶段：产品设计和开发

n 本阶段的主要任务

n 本阶段的输入和输出

n 第二阶段：产品设计和开发的输出

l 设计失效模式及后果分析--DFMEA检查表的使用及案例讲解

l 可制造性和装配设计--可制造性和装配设计案例

l 产品设计验证--样表及案例

l 产品设计评审--样表及案例

l 原型样件制造--控制计划 

u  样表及案例

l 确定工程图样（包括数学数据）

l 确定工程规范--样表及案例

l 确定材料规范--样表及案例

l 图样和规范的更改

n 第二阶段：产品质量策划小组的输出

l 确定新设备、工装和设施要求

l 产品和过程特殊特性

l 确定量具／试验设备要求

u 新设备、工装和试验设备检查表及其案例

l 小组可行性承诺和管理者的支持

u 设计信息检查表使用及案例

n 本阶段总结和经典案例

n 本阶段练习

Ø APQP第三个阶段：过程设计和开发

n 本阶段的主要任务

n 包装标准和规范

n 产品／过程质量体系评审

l 检查表的使用及案例

n 过程流程图--经典案例

n 车间平面布置图--经典案例

n 过程 FMEA分析--经典案例

n 试生产控制计划--经典案例

n 新版控制计划的内容介绍

n 过程指导书--样表及案例

n 编制测量系统分析计划

l CGK和GR&R的区别

l 样表及案例

n 编制初始过程能力研究计划--样表及案例

n 管理者支持

n 本阶段注意点和经典案例

n 本阶段练习

Ø 第四阶段：产品和过程确认

n 本阶段的主要任务

n 有效生产运行

n 流程、样表及案例

n 测量系统分析评价

l CGK和GR&R的区别

n 初始过程能力研究

l CMK和PPK、CPK的区别和案例

n 生产件批准（PPAP）

n 生产确认试验

n 包装评价

n 生产控制计划

n 质量策划认定和领导层支持

n 本阶段注意点和经典案例

n 本阶段练习

Ø 第五个阶段：反馈、评定和纠正措施

n 本阶段的主要任务

n 反馈、评定和纠正措施的输入和输出

n 减少变差

n 提升顾客满意

n 改善交付和服务

n 有效利用经验教训/最佳实践

l 流程和案例

n 本阶段总结和经典案例

n 本阶段练习

 

第五章 产品质量策划检查表介绍

Ø 检查表使用的目的

Ø A0 APQP风险因素检查表使用说明--结合案例

Ø A1 设计FMEA检查表使用说明--结合案例

Ø A2 设计信息检查表使用说明--结合案例

Ø A3 新设备、工装和测试设备检查表使用说明--结合案例

Ø A4 产品/过程质量检查表使用说明--结合案例

Ø A5 平面图检查表使用说明--结合案例

Ø A6 过程流程图检查表使用说明--结合案例

Ø A7 过程FMEA检查表使用说明--结合案例

Ø A8 变更管理检查表使用说明--结合案例

Ø A9 采购检查表使用说明--结合案例

Ø A10 控制计划检查表使用说明--结合案例

 

第六章 节点（GATE）管理介绍

Ø 节点管理介绍

Ø 产品质量时序图与节点管理之间的关系

Ø 节点的管理评审框架

Ø 节点评价接收准则的制定--案例

Ø 节点0 项目概念

n 节点0评审内容说明

n 节点0--产品质量策划总结和批准应用

Ø 节点1 项目批准

n 节点1评审内容说明

n 节点1--产品质量策划总结和批准说明

Ø 节点2 设计可行性

n 节点2评审内容说明

n 节点2--产品质量策划总结和批准说明

Ø 节点3 过程可行性

n 节点3评审内容说明

n 节点3--产品质量策划总结和批准说明

Ø 节点4 投产准备就绪

n 节点4评审内容说明

n 节点4--产品质量策划总结和批准说明

Ø 节点5 投产准备就绪

n 节点5评审内容说明

n 节点5--产品质量策划总结和批准说明

Ø 节点评审案例和练习

 

第七章 APQP分析技术介绍

Ø APQP项目指标介绍和使用要领

Ø 装配产生的变差分析介绍和使用要领

Ø 标杆管理介绍和使用要领

Ø 因果图介绍和使用要领

Ø 控制计划特殊特性介绍和使用要领

Ø 实验设计（DOE）介绍和使用要领

Ø 可制造性和装配设计介绍和使用要领

Ø 可维护性设计介绍和使用要领

Ø 设计验证计划和报告（DVP&R）

Ø 防误（Mistake）/ 防错（Error）

Ø OEE（设备综合效率）介绍和使用要领

Ø 过程流程图介绍和使用要领

Ø 可追溯性介绍和使用要领

 

CP培训大纲

第一章 控制计划修定成册知识介绍

Ø 前言和手册的目的

Ø 支持产品质量策划周期

Ø 贯穿产品生命周期的控制计划

Ø 控制计划方法论

Ø 整体质量过程控制计划

 

第二章 控制计划要求和指南介绍

Ø 控制计划格式

Ø 特殊特性

Ø 传递特性（PTC）--案例

Ø 防错确认--案例

Ø 家族控制计划

Ø 相互依存的过程和/或控制计划

Ø 返工和返修过程

Ø 反应计划详情

Ø 100%目视检验

Ø “黑匣子”过程

Ø 没有设计责任的组织

Ø 指定供应

Ø 使用软件开发和管理控制计划

 

第三章 控制计划开发介绍

Ø 控制计划开发入门

Ø APQP和CP团队之间的时间和协调

Ø 输入（编号表示APQP手册的章节）

Ø 输出（编号表示APQP手册的章节）

Ø 表单字段介绍

Ø CP经典案例

 

第四章 控制计划阶段介绍

Ø 原型样件控制计划

Ø 试生产控制计划

Ø 生产控制计划

 

第五章 有效利用控制计划

Ø 逆向 PFMEA

Ø 使用软件开发和管理控制计划及相关文件

Ø 作为控制计划验证的分层过程审核

Ø 高度自动化过程中的控制计划--案例

Ø 使用家族和基础FMEA--案例

Ø 储存和处理相关风险的控制

Ø 与控制计划相关的异常管理--案例

 

PPAP培训大纲

第一章 PPAP的概述

Ø IATF 16949要求

Ø 各知名主机厂的特殊要求（德系、欧美、日系、自主品牌）

Ø PPAP的版本更新要求

Ø PPAP过程流程图事例

Ø 什么是生产件

Ø 生产件、维修件和散装材料的区别

Ø 什么是PPAP

Ø 为什么要做PPAP

Ø PPAP的6锁定

Ø PPAP适用范围

Ø PPAP计划

Ø PPAP在供应链中的传递要求

 

第二章 PPAP 的实施要求

Ø 3种类型14种状况

n 客户要求必须提交的情况--案例练习

n 组织通知客户的情况--案例练习

n 组织不需要通知客户的情况--案例练习

Ø ５等级和18种要求

n 提交资料种类和客户的特殊要求

n 5个提交等级

l 提交等级与提交资料对照表

l 提交等级的决定因素

l 如何制定分供方的提交等级

l 提交等级的案例

Ø ３种提交结果（状态）

n 零件提交状态--批准、拒收、临时提交结果

n 案例练习

 

第三章 PPAP要求提交的18项内容（举例说明）

Ø 18种资料的详细说明

n 设计记录--案例和找错练习

n 任何授权的工程变更文件

n 顾客工程批准

n 设计失效模式及后果分析及案例详讲

n 过程流程图及案例详讲

n 过程失效模式及后果分析及案例详讲

n 控制计划及案例详讲

n 测量系统分析研究及案例详讲

n 全尺寸测量结果 及案例详讲

n 材料/性能试验结果的记录及案例详讲

n 初始过程研究 及案例详讲

n 合格实验室的文件要求

n 外观批准报告（AAR） 及案例详讲

n 生产件样品

n 标准样品

n 检查辅具

n 顾客的特殊要求

n 零件提交保证书（PSW）及案例详讲

Ø 知名客户的特殊要求举例

Ø 完整的PPAP资料展示

Ø 本节练习和解答

 

第四章 APQP与PPAP的阶段性输出关系

Ø 第一阶段  计划和确定项目

n 顾客特殊要求清单（技术协议等）

Ø 第二阶段  产品的设计和开发

n 产品FMEA

n 设计记录

n 设计验证（设计记录）

n 设计评审（设计记录）

Ø 第三阶段  过程设计和开发

n 过程FMEA

n 过程流程图

n 具有资格的实验室文件

n 生产件样品

n 标准样品

n IATF16949:2016中对实验室的解释

Ø 第四阶段  产品和过程确认

n 测量系统评价

n 初始过程能力研究

n 生产件批准（PSW）

n 生产控制计划

n 尺寸材料\性能结果

n 外观批准报告（AAR）

n 试生产的产能和PPAP资料之间的关系

Ø 任何一阶段都可能输出的资料

n 授权的工程更改文件

n 顾客工程的批准

n 顾客的其他特殊要求