设备故障管理与故障消减

时间：7月30-31日

地点：北京

培训费用：4680元

授课对象：

生产经理、车间主管、课长、科长、系长、线长、拉长、班长、组长、持续改善推进骨干与一线骨干人员。

课程背景：

设备是企业战斗的“武器”，“武器”的状态好坏直接影响到企业作业场战斗效率、员工士气与产品质量，同时，也决定了企业能否安稳满优长周期运行。设备自动化程度越来越高，设备更加复杂、各部分的关联更加密切，设备的微小故障往往就可能导致现场灾难性的损坏，从而给企业带来巨大的经济损失。设备在价值创造领域愈发凸显，这样就给设备管理人员提出了更高的要求。然而，当前设备部门面临的现状往往是：

ž 设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；

ž 设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队，但仍然经常被生产部门投诉；

ž 维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决；

ž 设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%；

ž 设备部门工作量大，工作强度高，但工作绩效往往不如人意；

野蛮、粗放的管理，以至于设备要效益成为了一句空话，设备管理已经成为制约企业发展的瓶颈。面对大量设备故障，有企业采用修改数据以博得领导的欢心，但是站在企业的角度你会突然意识到“听报告处处都是希望，看效益处处都是绝望”。降本增效，设备不容忽视。

培训目标：

聚焦企业发展之所需，采用系列训练手法让设备相关人员迅速掌握设备检修与故障削减。通过本课堂讲授、案例剖析、小组练习、情景模拟，设备相关人员：

² 通过实例分析，围绕世界级企业故障削减手法，掌握设备故障削减的管理思路

² 了解故障削减30%技巧手法的应用，走出以修代管的管理误区，实现以管代修

² 站在巨人的肩上，系统的审视世界级企业在故障管理与故障削减中的窍门技巧

² 让设备管理人员走出救火状态，做一个“彻头彻尾的消防员”

² 采用课堂所讲述的方法，设备管理人员可以消除“午夜凶铃”，让睡意全无

² 帮助企业干部建立系统的故障削减手法，不在让生产管理人员因为设备问题而焦头烂额

² 30天、60天、180行动计划拟定

课程大纲：

第一单元 故障管理基础，我们需要了解

1.什么是设备故障

设备的潜在缺陷

微   劣  化

2.设备故障分别

大部分故障都是简单原因导致的

3.设备原因分类

故障的关键指标

阶段重点：故障削减的效能指标

第二单元 松下公司故障总体下降53%↓案例剖析

1.用数据识别故障现状

2.围绕过往历史数据进行目标设定

3.切实把握设备故障的关键要因

4.分头落实每一个对策

对策一:电气控制系统老化的改善

对策二:主轴密封不良的改善

对策四:感应器磨损的改善

项目总体成果

73万元活动投资收益

阶段重点：故障削减的逻辑思维

第三单元 故障削减五步法，实现故障削减的条理化

STEP1确定故障类型

STEP2恢复关键部位的基本状态及建立标准

STEP3消除重复性故障

STEP4特别注意零星故障的起因

STEP5确定预防性维修系统

阶段重点：零星故障的管理

第四单元 R2P丰田企业故障削减管理新路

1.故障削减R2P三步曲

流程/记录/记录分析/报告

2.故障处理报告案例1

故障现象临时对策、要因分析\恒久对策再发防止\横向展开

2.故障处理报告案例2

3.再发生防止

4.保全报告—每月保全报告（示例）

阶段重点：R2P丰田故障管理思路

第五单元 车间设备效率提升管理

压铸车间设备效率提升思路

设备状态恢复路径

1.二类工装管理

设备维修履历表

模具台账管理

二类工装盘点

2. 设备恢复性改善

OPL单点课

初期清扫活动激励方案

3. 设备状态维护

4. 团队建设

激励机制

沟通机制

阶段重点：团队建设在故障削减中的作用

第六单元 D5故障削减案例，不一样故障削减改善周

挑战三零，够胆你就来！

D1检查与清洁

D2问题的起因及改善对策

D3盲区的检查和清洁及改正

D4检查、 清洁和润滑的标准建立

D5执行检查、 清洁和润滑的标准作业程序

ED用数据说话

阶段重点：故障削减改善周推进

第七单元 某外企TOP故障管理，不一样的手法

每生产15万件产品的故障频率

设备故障TOP5处理

报修与处理频率分析

被取消工单详情

漏气异常分析

气压低分析

阶段重点：多维度数据分析管理

第八单元 故障â之深度思考，缺乏原点行动

为什么你的企业设备故障还是频发？

为什么我们企业做不好WHY-why分析

为什么我们的企业做不好why-why分析

为什么有点检，但却没有检查出问题

为什么备件选型如此这般呢？

你的企业是否有以下问题

物品清单准备

阶段重点：下一阶段，我们该如何践行快速故障削减