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TPM精细化设备维护管理

 

时间：3月22-23日   7月19-20日

 

地点：广州

 

培训费用：4680元

 

授课对象：

总工程师，制造总监，生产/设备/工程部经理，生产/设备/工务主管，维修/工务工程师，维修班长及维修技师等企业设备管理和维修的人员，TPM推进办主任及专员等。

 

课程背景：

经过改革开放40多年的高速发展，中国经济由弱到强，生产方式发生深刻变化，自动化、智能化方兴未艾，工业4.0、“中国制造2025”扑面而来。企业由劳动密集型逐渐转变为资本密集型、技术密集型、设备密集型，生产的产品也由技术含量低、低附加值的产品向高科技、高附加值的产品转变。

当今的社会对企业管理提出了更高的要求，希望产品开发更能把握客户的真正需求，生产管理更加精细化、效率更高、成本更低、品质更好。为了更好的实现精细化管理，很多企业积极导入TPM的管理，尤其是一些设备主导型的企业。希望能借助TPM的工具，实现设备的安定化高效高品质生产。

但是，很多企业在导入TPM的时候，遇到了各种各样的问题，不了解TPM的实质，不知道如何推进TPM，设备管理仍然停留在事后维修上，设备的问题导致不良品频出影响企业的信誉，设备的频繁修理给企业生产带来很多损失，设备的维修费用居高不下，安全问题经常发生，员工的士气低下...

 

培训目标：

具体掌握的知识点

1.全面理解TPM的理念与原则

2.熟练掌握TPM实施的具体要求与做法

3.有效推进本企业实施TPM的管理

通过TPM的推进，企业会实现

1.大幅度降低设备故障率，实现安定高效生产

2.改善产品品质，提高企业信誉

3.提高设备相关人员素质，实现企业可持续发展

 

课程大纲：

第一章 认识TPM活动

1.什么是TPM（Total Productive Maintenance）

2.TPM的“三全”的特点：全效率；全系统；全员

3.TPM的“三大管理思想”

预防；0故障；全员参加与小集团活动

全员参加是基础，小集团活动是执行力的保证

4.TPM的“五大要素”：设备综合效率；生命周期；各部门；各层级；自主小组

5.TPM解决的设备“六大损失”：计划停机；故障停机；准备停机；加速损失；速度损失；不良损失

6.TPM活动的效果

顾客满意：品质、成本（效率、LOSS）、D（LT、在库）

企业文化：员工参与意识、改善意识、士气、技能、团队精神

社会责任：安全、环境

7.TPM的八大支柱：前期管理；自主保全；计划保全；个别改善；质量保养；事务改善；安全环境；教育培训

第二章 TPM活动的开展步骤

1.TPM导入的宣传

2.建立TPM的推进机构

1）TPM推进委员会的组织架构；2）TPM推进委员会组织职责与权限；3）TPM委员会活动流程图

3.制定TPM基本方针和目标

4.制定TPM推进总计划

5.建立设备前期管理体制

6.建立操作人员的自主维修体制和计划

7.维修部门建立维修体制和计划

8.提高操作与维修技能的培训

9.实施TPM、提高设备综合效率

10.总结提高，全面推行TPM

第三章 设备前期管理

1.设备前期管理概述

1）设备前期管理内容：规划、设计、购买、制造、安装、调试与评价、验收阶段、初期运行与信息管理制度建立

2）设备前期管理的意义：安全、投资收益、使用效率、生命周期、产品品质、空间使用、维修点检

3）设备前期管理的职责分工：规划决策部门、工艺部门、设备管理部门、基础设施部门、安全环保部门、生产部门、质量检查部门

4）设备前期管理程序（实例）

2.设备的规划与设计

1）设备投资目的检讨

2）设计设备的规格、要求（品质目标、效率目标）

3）进行不同品牌设备（主要零件）的情报收集

4）选择设备的厂家与品牌（必要时采用招标形式）

性能（安全、效率、品质、操作性、可靠性、维修性等）

价格（设备本身、使用成本、维修成本等）

其他（前瞻性、节能环保性、场地、厂家信誉等）

5）制定设计方案

6）进行设备或设备设计方案的全面评估与审查

产品品质

经济性或投资回报率（投资费用、使用成本、维修成本、使用效果、生命周期）

设备性能（安全性、操作性、可靠性、维修性、节能环保）

其他（兼容性、前瞻性、场地、厂家信誉等）

3.设备的购买与制造

4.设备的安装、调试、评估

1）设备安装与调试的注意事项

2）设备性能评估（动作、速度、可靠性、温度、气压、油压、计数、重要零件等）

3）设备效率评估（时间稼动率、性能稼动率、综合稼动率、单位时间产出）

4）产品品质评估（外观、尺寸、特性、合格率）

5）进行设备的安全风险评估

6）点检维修性评估

5.设备的验收验收、移交

6.设备的使用准备

1）进行设备登录管理及相关资料建档：①设备出厂清单和检验合格单；②机械及电气图纸；③使用说明书

2）制定该设备相关的规程：①操作指导书；②安全操作与维护指导书；③5S项目表；④点检表；⑤交接班记录；⑥耗材更换基准；⑦维修履历表

3）确定操作人员、维修人员、管理人员的职责及外部维修的联络方式

4）进行操作人员、维修人员、管理人员的相关培训

5）明确消耗材和备品的购买渠道并准备初期在库

第四章 设备自主保全活动

1.自主保全概述

1）定义：一线员工对设备自主开展点检、维护与管理，使设备处于理想状态的活动

2）内容：①使用条件的遵守；②日常点检的实施（清扫、注油、紧固、开关的检查等）；③消耗品及易损件的更换；④劣化的复原；⑤常见故障排除；⑥改善活动

2.自主保全的“四会”

1）会使用：①熟悉设备安全须知；②熟练按标准操作；③进行设备的条件设定

2）会保养：①设备的5S；②日常点检；③耗材与备品更换；④劣化的恢复

3）会排障：①掌握常见故障排除方法；②故障的“报连商”的体制

4）会改善：综合效率提升、产品品质改善

3.自主保全的实施

1）制定自主保全的规范文件

使用：①设备安全须知；②设备操作标准；③设备条件设定

保养：④设备5S规定；⑤设备点检票；⑥耗材备品的更换规范；⑦设备的校正规范

排障：⑧常见故障及排除方法；⑨维修履历；⑩故障的“报连商”的体制

2）进行相关人员的教育培训（参见第七章）

3）设备的清扫：灰尘垃圾清扫干净；清扫变检查（油量螺丝等）-发现潜在问题；加油紧固等；发生源及清扫困难部位的改善对策；培养爱惜设备的习惯

4）日常点检的实施

“八定一成”：定点、定项、定标、定期、定法、定人、定表、定流程、成闭环

点检内容：速度、温度、电流、电压、电阻、压力、声音、泄露、整顿、松动、腐蚀、龟裂、磨损

点检记录分析与对策：①不良处置；②通过数据进行预测（工程能力分析）；③X-R管理图

5）设备耗材与备品的更换：①润滑剂、冷却剂等消耗类；②磨损类；③灯泡等寿命

6）设备的定期调校

7）设备的故障排除

常见设备故障的发生原因及修理方法

突发故障的处置

故障处理时的“报连商”

8）设备的改善——设备改善的主要方向：停机改善、性能改善、不良改善

第五章 设备计划保全活动

1.设备计划保全概述

1）定义：企业（设备主管部署）有计划地对设备进行预防性的管理、维护、保养

2）计划保全的分类

定期保全：依据于设备老化关联的指标确定修理周期，到修理周期时无条件的修理

预测保全：设备生命周期的故障曲线（初期故障、偶发故障、磨损故障）

事后保全：一要记录维修经历，二要定期进行分析维修经历开展预测保全

3）正确处理计划保全和自主保全的关联（参见“自主保全和计划保全的关联图”）

4）计划保全使用的范围（参见“设备等级与计划保全类别的关联图”）

5）设置专门的保全部门

6）设备保全计划

2.设备计划保全的实施

1）成立推进小组对设备进行评价和现状把握（参见“范本・设备评价基准表”）

2）构筑信息管理体制

故障数据管理系统（故障记录、维修记录、设备MTBF、MTTR等）

保全管理系统（设备履历、维修计划、检查计划）

预算管理系统（备品、修理厂家等）

图纸、运行数据、信赖性数据等

3）构筑定期保全体制

确定对象设备、重点部位、保全计划

制定检查基准与验收基准

制定定期保全的程序与管理体制

提高定期保全的效率减少对生产的影响

4）构筑预知保全体制

培养专业技术人员对设备故障的提前预知能力

确定对象设备、重点部位

制定预知保全的程序与管理体制

5）设定保全目标持续推进改善

故障件数、短暂停件数、MTBF、MTTR

设备故障损失费用

节约保全费

3.设备计划维修管理

1）设备维修的方式；2）设备故障原因分析；3）设备维修类别；4）设备维修实施阶段管理（准备、实施、验收、记录）

4.建立设备点检制度

1）什么是点检制

点检制的分类（日常点检、定期点检、精密点检）

点检制的“八定”

点检项目的选定（开机前、运行中、停机后）

点检方法“五感”

2）点检的四大标准：维修技术标准；给油脂标准；点检标准；维修作业标准

3）点检的实施

4）做好设备点检工作应明确的关系

5）精密点检和劣化倾向管理

第六章 个别改善

1.个别改善概述

2.设备运行的（三）六大损耗：（①无计划；②准备；③故障）停机损耗/（④加速；⑤速度）性能损耗/⑥费品次品损耗

3.零故障与设备效率改善

零故障的基本思考方向

故障原因分析

故障的冰山理论

4.设备综合效率

设备综合稼动率=时间稼动率/性能稼动率/合格品率

设备效率损失：停止损失/性能损失/不良损失

突发型故障/劣化型故障（机能低下OR质量低下）

MTBF与MTTR

5.个别改善的三大支柱：全员改善提案制度；班组主题改善活动；部门课题改善活动

6.个别改善的整体推行方法

奖励为主/中期量化/建立改善提案台帐/逐渐标准化/组织发表

个别改善的步骤

7.个别改善的手法

Why-why法

PM分析法

分析步骤：现象明确化（5W1H）/物理分析/探讨现象成立条件/特性要因图（5M1E）/主因确定

统计分析法

分步分析法

第七章 设备环境改善

1.设备5S管理

1）设备整理（处理非必要设备/建立非必要设备废弃程序）

2）设备整顿

整顿的方法（全格发/直角法）

整顿的注意事项（设备操作规程/设备空间的合适化/摆放顺序）

工具的整顿（易拿取/易归位/易管理  形迹管理）  

切削工具的整顿

3）设备清扫

清扫前的准备（安全教育/常识教育/技术准备）

实施清扫

查找“六源”并予以解决

4）设备清洁（工作结束后的5分钟3S活动）

5）员工素养（4S、规章、标准的执行/改善意识/文明礼仪/团队精神）

6）定期进行5S的检查与评比

2.目视化管理

1）目视化管理的手段：设备的定置管理/看板管理/红牌作战/颜色管理/识别管理

2）目视化管理的应用

作业指示看板/运用颜色管理仪表/停机状况及原因看板

日常保养看板与责任者/保养确认单/一条直线法

3）目视管理化的推进

3.设备的安全管理

1）设备安全教育的内容和方式

2）设备安全制度管理：岗位责任制/定人定机制度/操作证制度/安全检查、检验制度/维修保养制度/交接班制度

4.设备安全操作规程管理

5.设备伤害防范

设备伤害类型（卷入/缠绕/碾压/挤压/剪切/冲撞/飞出物打击/坠落打击/跌倒等）

实现设备安全的措施（本质安全技术/安全防护/提醒信息/劳保用品）

6.设备伤害防范

7.电气设备安全管理

8.设备安全检查：制作安全检查表/作业岗位日常检查/安全人员巡回检查/设备管理人员检查/综合检查

9.设备事故处理

第八章 教育培训

1.操作人员的教育培训

1）设备操作类培训：安全操作须知；设备操作手顺；设备条件管理

2）设备自主保全类培训：设备5S方法；点检耗材交换

3）设备故障排除类培训

4）产品品质教育培训（发现和预知品质异常的能力）

5）提高设备效率的培训

6）发现和改善设备问题点的能力培训

7）预知和发现品质异常的能力培训

8）单独解决发生在自己业务范围内的问题的能力培训

9）报告联络商谈的培训

2.维修人员的训练内容

1）设备操作类培训

2）设备自主保全类培训

3）设备检修方法与验收标准

4）设备故障排除类培训

基础的机械电气控制类相关知识

检修工具和器具、试验仪器、仪表的使用方法

设备的构造、工作原理、性能、参数相关知识

设备常见故障、历史发生故障的发生原因与排除方法

设备故障解析步骤

5）产品品质教育培训（发现和预知品质异常的能力）

6）提高设备效率的培训

7）发现和改善设备问题点的能力培训

8）预知和发现品质异常的能力培训

9）单独解决发生在自己业务范围内的问题的能力培训

10）报告联络商谈的培训

3.教育培训中的注意事项

1）新产品、新材料、新工艺、新设备导入时相关人员的统一培训与专门培训

2）调岗/复职/长假后的人员的教育是否充分

3）工程内重大安全、品质事件要全员定期教育

4）要注意确认和检查教育的效果

5）特殊设备的工种要专门培训

6）要进行重点设备岗位的多能工培训