4.0下设备状态监测与精益维修实战

时间：11月17-18日

地点：北京

培训费用：4680元

授课对象：

生产副总经理、生产总监、生产、设备等部门经理、其他中层管理人员和设备相关工程技术人员。

课程背景：

设备是是生产的物质基础，是现场人员战斗的“武器”，“武器”的状态直接影响到现场人员的生产效率、员工士气与产品质量，同时，也决定了企业能否安全可靠的长周期运行，并创造良好的经济效益。随着工业4.0时代的来临，生产制造更加依赖与设备的稳定运行，设备状态的监测及快速维修的重要性将进一步显现出来。

作为设备维修部门，是等“武器”坏了再停工抢修呢，还是随时监测与预防，以达到零非计划停机、零速度损失、零废品的目标？答案是显而易见的。

如何配合企业的精益改善，实现精益维修也是设备人员普遍关注的问题

　　然而作为专业维修部门，我们也想做好日常监测和精益维修，但是实际工作中往往存在着以下困惑：

设备管理粗放落后

设备维护疲于“救火”，缺乏有效措施改善我们在设备管理上的被动状态

很难改变设备维修成本居高不下的局面

设备维修方面缺乏先进的理念和技术

不知道怎样开展状态检测和故障诊断活动

设备的管理如何配合企业的精益改善，缺乏头绪

随着企业化要求的提高，如何用更少的设备管理成本实现设备的高效运转

当前以事后维修为主要形式，以现场救火为设备部门基本工作的企业比比皆是，改变被动状态是设备管理部门反复思考和梦寐以求要解决的问题！

作为设备管理人员，首先要建立设备寿命周期管理思想，才能通过计划、组织、指挥、协调、控制等行动，科学开展设备综合管理。

应众多企业设备管理部门和维修人员的强烈要求，冠卓整理和总结了目前国内先进企业设备状态监测、故障诊断和维修的经验，推出全新课题《设备状态监测与精益维修实战》，课程将介绍先进的设备预防维修管理体系、设备状态监测方法及如何实现精益维修。讲师将结合所学内容和三十年以上的设备管理工作与大家共同分享设备先进管理技术，带领学员科学看待和解决当今设备维修中的策略问题，值得大家参与和探讨！

培训目标：

通过培训课，学员应掌握以下知识和能力：

1 理解设备状态监测和维修的理念

2 掌握总体评价设备状态和衡量设备管理的指标体系，培养分析设备运行指标的能力，通过分析找到解决设备问题的突破口，具备改善设备运行状态改善的正确思路。

3 学习精益维修的理念，了解设备精益维修的主要内容：全员生产维护(TPM)、以可靠性为中心的维修(RCM)、5S 过程、Kaizen改善方法等，能够根据需要在企业内部开展一些针对精益制造模式的设备维修保障模式。

4 掌握设备状态监测的方法，重点掌握通过设备点检监测设备状态，学习建立预防维修的管理方法，掌握设备的FMEA、RCM、PM分析工具，掌握建立通过设备监测和分析的设备零故障的预防维修体系管理体系方法。

5 学习现代故障监测和诊断的知识和方法，提高设备的可靠性，保持设备处于满足生产需要的信赖性状态。

6 学习设备计划保养的方法，掌握设备保养事前/事中/事后的管理手段，掌握提高设备计划保养效率的方法，提升制定设备计划保养的工作能力。

7 分析设备管理在互联网+的要求，帮助学员思考如何建立系统、务实、可落地的互联网+时代的设备智能维护体系。

课程大纲：

1 设备管理概述

  设备管理的定义

设备技术的进步和信息化

设备管理的一般概念

设备管理在组织架构中的角色和作用

构建现代高效设备管理体系的方法

精益维修的理念和实践

2 设备总体状态评价的效率指标体系和智能化系统

  设备的综合管理
设备的前期管理的内容和流程

  重点：如何实现设备的可生产性和可维护性

  设备的后期管理

  设备维修的组织形式：计划维修和全员维修

  设备的更新和技术改造

  衡量设备效率的指标体系

  重点：设备指标的选择和管理应用

  设备和生产管理的IT技术

智能化设备管理系统的构建

3 现代设备维修方法

  设备维修的发展阶段

  设备维修的理念方法

重点：解决设备维修方式问题的方法

  从预知维修到状态维修

  以利用率为中心的维修

  全面计划质量维修

  适应性维修

  可靠性维修

  风险维修

  案例讨论：如何合理选择维修方法

4 构建保持设备状态的预防维修管理

  设备维修及故障处理流程的高效化

  重点：如何管理故障修复活动

  设备零故障预防模式的基本概念

  建立设备零故障预防维修管理模式

  重点：FMEA在预防维修的应用

  建立设备点检定修制度

  基于PM分析的预防维修

  重点：全员维护TPM：消除设备缺陷的预防维修

  TPM预防维修体系的持续改善

  重点：设备的改善和水平展开

  设备改善和水平展开案例

5 提高设备信赖性的润滑管理

  润滑系统的概念分类

  润滑系统的设计

  润滑系统的选择原则

  润滑管理的目的和任务

  润滑注油标准的制定

教育和任务分担

  润滑的目视化管理

  案例：润滑业务的改善提升步骤

6 现代设备状态监测和故障诊断

  设备故障维修的5步法

  重点：一线维修人员的5步法训练

  设备诊断的定义

  设备的状态监测和诊断技术

  设备故障诊断技术的分类

  现代故障监测诊断技术手段

7精益高效计划保全

  设备的日常保养管理

  设备计划保养的计划安排

  计划保养进度的优化方法：关键路径法

进度跟踪及总结

重点：设备保养的关键路径及效率提升

案例分析

8精益成本设备策略

  建立旨在减低设备维修的总成本的设备策略

  设备改善的策略工具的应用举例

  重点：如何降低设备维修的综合成本

案例分析