现场问题分析与自主改善提案活动

现场问题分析与自主改善提案活动

主讲：宋志军

课程背景：

合理化建议、金点子工程等等，全员改善的体系你真的掌握了吗？在企业的经营管理中最大的浪费是未开发员工创意改善潜能，只利用了员工的四肢，没利用员工的头脑，公司不断成长的关键在于员工的脑袋是否改变。通过本课培训，使现场主管掌握工作改善的观念和方法，建立创意工夫提案改善机制，设定考核目标，推进全员改善，使企业的质量、效率、环境、安全、成本等管理水平快速提升第一讲:企业为什么需要改善？

课程目标：

通过培训，可使学员认识到“改善”对企业发展、管理提升的重要性，懂得建立创意工夫全员提案改善机制的意义、程序及可以取得的收益。通过培训学习使学员掌握“改善”的观念、原则和创意工夫提案改善制度（机制）的建立与推行实施方法。学员学后在公司领导的重视与支持下，通过转化实施，建立与实施创意工夫提案改善制度，必能使学员企业的各项管理水平得到显著提高，调动企业员工自主管理、自我完善，自觉自发地消除生产与工作中的各种浪费，增加企业利润，增强企业员工的活力。

 

课程对象：企业总经理、副总、现场管理人员、技术人员、IE/PE工程师等

 

授课时长：2天/12H

课程大纲：

第一讲：企业为什么需要改善

1.         客户的要求不断提高

2.         弭平与客户间的鸿沟

3.         利润从消除浪费中来

4.         认知现场中的浪费

5.         缺乏创意的浪费是最大的浪费

 

第二讲：日本式“改善活动”的深邃思想：

1.         改善活动的管理哲学：执行→实现的学问

2.         创造简捷：将复杂的事情简单化、简单的事情定着化

3.         全员参与：众人拾柴火焰高

4.         日本式改善文化的4大精髓

 细节决定成败

 修炼成精

 方法取胜

 平民文化

5.         自主活动的现代内涵：

 改善提案活动与QCC活动（基层）

 自主改善PJ活动（中层）

 方针展开活动（高层）

6.         问题意识：

 问题的完全定义：

 持续改善

 案例分享：5S活动的3级水平提升

 

第三讲：创意工夫提案改善制度

1.         何为创意工夫

2.         创意工夫提案的起源

3.         创意工夫提案制度

4.         丰田生产方式的基础条件

5.         创意工夫提案制度的倡导

6.         创意工夫提案制度的三个程序

7.         创意工夫提案制度的三个目的

8.         企业导入创意工夫的四大意义

9.         企业导入创意工夫的八大效益

10.     创意工夫提案制度的基本理念

11.     创意工夫提案制度的基本特点

12.     创意工夫提案制度强调的观念

13.     创意工夫提案制度的推行步骤

14.     有效开展创意工夫应注意的问题

 

第四讲：改善的观念与原则

1.         改善的十大基本思想

2.         问题意识＝改善意识

3.         现场改善的金科玉律

4.         把问题当作资源

5.         工作改善的九大格言

6.         工作改善的注意点

 

第五讲：改善的方法与步骤

1.         改善的基本内容

2.         改善的根本目的

3.         改善的不断追求

4.         全员参与改善的必要性

5.         全员改善活动的三大指标

6.         全员改善活动的五大方向

7.         现场工作改善时常见的六大障碍

8.         现场工作改善的 12 着眼点 

9.         现场作业改善的七大工具

10.     工作改善的五步顺序 

11.     现场工作改善的七个步骤

 

第六讲：持续改善不断进步

1.         持续改善是企业生存的基础

2.         改善与持续改善

3.         实施持续改善应遵循的十大原则

4.         小改进大变革

5.         永远跑在竞争对手的前面

6.         遵循PDCA循环的改善管理法

7.         管理者工作改善的责任

 

课后总结与问题解答

 

宋志军老师介绍

                                            ----精益生产与成本管控实战专家

主要背景

★  广东省企业管理培训协会理事

★  宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家

★  原大野管理咨询有限公司副总经理、技术总监

★  CASIO（卡西欧）电子工程师、品质技术部、生产部总监

★  广州电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造

★  清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师

★  中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家

★  中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人

 

个人简介

宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及15年以上专业管理咨询、培训工作经验，是中国著名现场管理实效改善专家，中国式精益生产系统提出第一人，专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。

作为一位杰出的管理顾问与培训师，他的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。

宋老师主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可；其中，某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂；某汽车配件公司，咨询三个月，指导建立了TPM全员设备管理系统……。

培训风格

宋老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他利用在系统思维、企业学习与知识管理方法、整合企业变革能力方面的丰富实操经验，向各界优秀企业源源不断地输出管理新理念、新技术和操作方案。曾应邀在广州、深圳、东莞、中山、珠海、上海、重庆、南京、常州、杭州、合肥、宁波、温州、济南、青岛、烟台、日照、济宁、成都、兰州、西安、汉中、天津、石家庄、贵阳、福州、厦门、泉州、武汉、南昌、九江、长春、大连等地举办数千场专题演讲、其中的部分案例已成为咨询、培训界经典案例。

宋老师培训五大特色：

启发式教学 — 充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；

案例式教学 — 讲解式（印证式）案例和讨论式（探究式）案例研究；

互动式参与 — 融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用度高；

强化文化式 — 从学员思维形式上、心智模式上将企业文化融入知识中；

情境教学式 — 角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。

 

品牌课程

精益生产系列	成本管理系列
1、《生产与运营管理》 2、《精益生产管理实战与项目推行》 3、《精益生产进阶提升训练营（中高层）》 4、《PMC生产计划与物料控制》 5、《TPM全面设备维修保全》 6、《精益IE工业工程实战改善技法研修班》 7、《现场问题分析与自主提案改善活动》 8、《生产现场管理与现场改善》	1、《制造型企业成本管控与价值分析实战训练》 2、《品质成本分析与控制实务研修班》 3、《定额（材料、工时、劳动定额）管理系列培训》 4、《制造业全面精准成本控制》 5、《制造过程中的价值流分析》 6、《价值工程与生产成本控制》
质量管理系列	管理技能系列
1、《企业中高层品质战略与卓越品质管理》 2、《TQM—全面品质管理提升实务》 3、《品质管理能力提升实务高级研修班》 4、《实验设计（DOE）及其应用》 5、《品管圈QCC活动和管理实务》 6、《潜在失在模式与后果分析FMEA》 7、《统计过程控制SPC》 8、《生产件批准程序PPAP》 9、《产品质量先期策划与控制计划APQP》 10、《测量系统分析MSA培训》	1、《企业流程设计优化与管理》 2、《TWI基层干部管理技能提升训练》 3、《PDCA循环在生产管理中的应用》 4、《优秀班组长管理技能提升》 5、《车间主任综合管理技能提升》 6、《制造业中高层经理全面管理技能提升》