精益生产进阶提升训练营

精益生产进阶提升训练营

制造型企业（降成本、提效率）必修之课

主讲：宋志军（JIT精益生产、IE工业工程、成本控制、SMED等实战讲师）

【课程背景】：

随着客户订单的发出，生产线快速运转起来，操作工们忙不迭的生产着不同型号的产品，物料在不停地移送,生产线在忙碌地运转,生产线上的物料不少，但客户却频频催货，供货又频频出现延误，生产主管不时地处理生产与供货的问题，.......。你不要以为这是在描述那家公司的生产现场，而是《精益生产》培训的现场。

价值流如何改善？超市究竟设多大？生产信息怎么流转？交货周期如何加快？劳动效率如何提高？员工参与意识该如何提升？一个个问题在讨论争执与实践中得到解决，学员们忙的不亦乐乎，平时在工厂中遇到的问题培训中清晰的被反映出来，精益的制造体系与工具奥秘自然顿有所悟。

企业运作的目标是通过持续的消除浪费并向客户提供完美的价值，从而实现企业的内部增值过程。本课程提供了精益系统整体方案，为你介绍起始于丰田汽车公司的精益思想和精益生产系统的实施过程。目的在于：从客户的角度出发，认识价值和发现过程中的浪费，并持续消除浪费；采用精益化的拉动生产系统，有效控制过程中的库存，降低制造周期时间，提高过程的效率（库存、资金的周转率）及客户满意率；为降低或消除过程中的非增值活动，通过降低设置时间、TPM、Poka-Yoke，生产线平衡以及目视控制，标准化作业等具体的改善方法，降低制造成本并支持拉动生产系统的实施。

【培训目标】：

课程系统讲授了精益生产模式主要内容、模式实现基本方法、制造企业推行方式等技能，并针对国内企业生产实践中的重点、难点问题，提出了有针对性的解决方案，旨在为国内制造企业提供一套先进的生产制造模式，全面提升企业的制造竞争力，最终实现制造业价值和利润。

【课程时间】：：2天/12H

【培训对象】：：企业中高层管理人员

【培训大纲】：

第一章、精益生产介绍

一、 精益生产到底是什么？(是理念？是哲学？是模式？是方式？是JIT？)

二、精益生产的优势在哪里？

三、丰田生产系统模式的精髓是什么?

案例--精益制造系统架构介绍

四、精益在中国的挑战

第二章、精益战略与目标

一、精益战略与文化——跨越危机七大精益战略思考

二、精益目标—“七个零”浪费目标

三、价值流革新——压缩80％生产周期L/T的精益方法

四、价值流改善案例（著名外企生产周期改善案例总结）

第三章、精益的五项基本原则

一、根据客户的需求定义价值

二、识别价值流并据此安排经营活动

三、让产品在增值过程中流动

四、让用户拉动价值流

五、永远追求尽善尽美

第四章. 精益方式的经营理念

一、企业的目的

二、成本取决于生产方式

三、消除浪费

1)   定义浪费

2)   识别客户增值与非增值（CVA & NVA）

3)   常见的7种浪费(寻找浪费)

四、表面效率和实际效率

五、整体效率比个体效率重要

六、提高效率和强化劳动

第五章、精益生产的两大支柱

一、准时化生产（JIT）

1)   同步生产/连续流

a)    工厂布局与流动单元设计

b)    布局对效率和物流的影响

c)    生产节拍时间（Takt）

2)  均衡生产计划和排程

a)    生产数量的均衡

b)    产品品种的均衡

c)    生产排程的均衡

d)    生产线平衡

e)    实施均衡化步骤

3)   拉动生产

a)    价值流（VSM）设计

b)    推动系统与拉动系统比较

c)    拉动系统的含义及其重要作用

d)    拉动式生产的原则、方法

e)    生产计划和物流控制

f)    看板系统设计与看板数量

g)    实施拉动系统的制约因素

二、自动化

1)   自动停机

2)   Poka-yoke 及其基本原则

3)   异常的处理、问题的发现和解决流程

4)   质量控制的基本工具

       案例--精益生产实例视频欣赏

第六章、实施精益生产的基本要素

一、精益生产的基础 -- 5S及目视管理

二、实施5S的意义、计划、方法和步骤

三、目视管理的应用

四、快速换产（SMED）

五、改善与革新机制——追求卓越的（KAIZEN）文化

1)   API（AutonomousProduction Innovation）自主改善与革新

2)   改善团队文化的建立与发展：学习型组织建立

3)   促使丰田落实96％革新提案的项目绩效评估体系

第七章、持续改善---有效实施精益生产的步骤

一、思维破冰：丰田用了三十年，我们打算用多久？

二、讨论一下：为什么持续改善不持续？

三、持续改善的六个阶梯

案例分享1：丰田公司的乌龟法则

案例分享2：华为公司流程项目给我们的启示

思考力练习：我们自己的精益项目实施计划

殊途同归：——上海某电力公司实施精益生产的路径参考

四、精益项目计划的模板

五、精益项目实施过程控制的方法

第八章、精益咨询完整案例分享

 

费用：38000元

 

宋志军老师介绍

                                       

★  宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家

★  广东省企业管理培训协会理事

★  CASIO（卡西欧）电子工程师、品质技术部、生产部总监

★  广州电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造

★  清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师

★  中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家

★  中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人

宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及15年以上专业管理咨询、培训工作经验，是中国著名现场管理实效改善专家，中国式精益生产系统提出第一人，专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。

作为一位杰出的管理顾问与培训师，他的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。

宋老师主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可；其中，某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂；某汽车配件公司，咨询三个月，指导建立了TPM全员设备管理系统……。

宋老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他利用在系统思维、企业学习与知识管理方法、整合企业变革能力方面的丰富实操经验，向各界优秀企业源源不断地输出管理新理念、新技术和操作方案。曾应邀在广州、深圳、东莞、中山、珠海、上海、重庆、南京、常州、杭州、合肥、宁波、温州、济南、青岛、烟台、日照、济宁、成都、兰州、西安、汉中、天津、石家庄、贵阳、福州、厦门、泉州、武汉、南昌、九江、长春、大连等地举办数千场专题演讲、其中的部分案例已成为咨询、培训界经典案例。

宋老师培训五大特色：

启发式教学 — 充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；

案例式教学 — 讲解式（印证式）案例和讨论式（探究式）案例研究；

互动式参与 — 融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用度高；

强化文化式 — 从学员思维形式上、心智模式上将企业文化融入知识中；

情境教学式 — 角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。

 

精益生产系列	成本管理系列
1、《生产与运营管理》 2、《精益生产管理实战与项目推行》 3、《精益生产进阶提升训练营（中高层）》 4、《PMC生产计划与物料控制》 5、《TPM全面设备维修保全》 6、《精益IE工业工程实战改善技法研修班》 7、《现场问题分析与自主提案改善活动》 8、《生产现场管理与现场改善》	1、《制造型企业成本管控与价值分析实战训练》 2、《品质成本分析与控制实务研修班》 3、《定额（材料、工时、劳动定额）管理系列培训》 4、《制造业全面精准成本控制》 5、《制造过程中的价值流分析》 6、《价值工程与生产成本控制》
质量管理系列	管理技能系列
1、《企业中高层品质战略与卓越品质管理》 2、《TQM—全面品质管理提升实务》 3、《品质管理能力提升实务高级研修班》 4、《实验设计（DOE）及其应用》 5、《品管圈QCC活动和管理实务》 6、《潜在失在模式与后果分析FMEA》 7、《统计过程控制SPC》 8、《生产件批准程序PPAP》 9、《产品质量先期策划与控制计划APQP》 10、《测量系统分析MSA培训》	1、《企业流程设计优化与管理》 2、《TWI基层干部管理技能提升训练》 3、《PDCA循环在生产管理中的应用》 4、《优秀班组长管理技能提升》 5、《车间主任综合管理技能提升》 6、《制造业中高层经理全面管理技能提升》