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基本信息
咨询电话:010-62885261 13051501222
【培训师资】宋志军
【课程费用】￥38,000 （获赠积分：￥38,000个，学课程，换好礼)
【人 气 度】1943次
课程内容
制造型企业（降成本、提效率）必修之课
主讲：宋志军（JIT精益生产、IE工业工程、成本控制、SMED等实战讲师）
【课程背景】：
精益生产（Lean Production,简称LP）是因为日本汽车业本世纪在世界崛起，美国麻省理工学院根据其在“国际汽车项目”研究中，基于对日本丰田生产方式（Toyota Production System）的研究与总结，以及对美国汽车工业的反思与总结，提出的一种生产管理方法。
“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品研发上面，将另外三分之一的钱用在生产过程的改善；可是日本的做法刚好相反。而我认为欧美的做法是错误的，以前，发明、开发新产品是企业竞争中最重要的武器，但是现在竞赛的重心是在于生产过程的改善。”
——美国麻省理工学院管理学院院长梭罗教授
精益生产技术就是改善生产过程的最佳利器，采用了精益生产技术的日本丰田汽车公司，2003和2004连续两个年度的营业利润均达到美国三大汽车公司（通用、福特、克莱斯勒）利润总和的6～7倍，这是因为精益生产的改善，能够同时达成品质、成本、交期、服务、士气的改善。
【培训收益】：
◆ 通过全程模拟演练，系统的掌握精益生产在企业的收益及如何运用
◆ 提升改善意识和改善能力
◆ 掌握精益生产的实施技法与推行方法
◆ 预测及制定合理的生產计划，提升准时交货能力、有效降低库存成本！做到良好物料损耗控制和备料管理，运用准时化生产方式提高生產效率。
◆ 缩短生产周期时间、提升面积生产性、提高企业竞争力！……
◆ 解决生产过程的常见疑难问题如：准时交货率低、库存日益增多、生产不均衡及人员变动大、停工待料、难以应付紧急插件等
【培训对象】：公司经营管理者、工厂总经理、副总经理、生产经理、厂长、部门经理、项目经理、工业工程师、精益生产工程师、提案改善委员会成员、工厂或车间基层主管及有兴趣之人士等
【培训时间】：3-6天/每天6H
【培训内容】：
| 第一讲 精益生产概述篇 | ||
| 第一章 精益生产起源及其本质 ² 市场竞争及全球化 ² 为什么要实施精益生产管理 ² 精益生产方式的发现 ² 精益生产方式的兴起 ² 精益思想：从增值比率看改善空间 ² 精益思想五原则 ² 所谓的丰田生产方式 ² 丰田生产方式的目标 ² 丰田生产方式的基本理念 ² 丰田生产方式的2大支柱+平准化 ※ 成功案例：某集团公司生产经理感悟 第二章 精益生产的目的：消除七大浪费 ² 工序本身的浪费 ² 不良品的浪费 ² 搬运的浪费 ² 库存的浪费 ² 制造过度的浪费 ² 动作的浪费 | ² 等待的浪费 ※ 视频分享大型制造业现场改善成果 第三章 精益生产实施：价值流 ² 识别你的价值流 ² VSM演示图板 ² 价值流管理特点 ² 选择价值流 ² 选择要进行改善的价值流 ² 选择价值流时应考虑的其他因素 ² 绘制目前价值流状态 ² 精益化的计量标准 ² 精益生产评估 ² 绘制未来状态图 ² 持续改善计划设计 ² 价值流持续改善阶段 ² 实施持续改善计划 ² 应对变化的措施 ² 价值流分析模拟练习 ※ 企业精益生产导入案例 | |
| 第二讲 精益生产技法详解——流线化生产 | ||
| 第四章 流线化生产线 ² 批量生产和流线生产的区别 ² 流线化生产的八个条件 ² 流线化生产的建立步骤 ² 流线化生产建立过程 ² 流线生产线布置的要点 ² 一笔画的工厂布置 ² U型化生产线的特征及优点 ² 流线化生产布置 ※ 某集团公司流线化生产案例 第五章 流程化设备设计与调整 ² 易被差遣原则 ² 裸体原则 ² 流动原则 ² 能屈能伸原则 ² 弹性原则 | ² 窄面原则 ² 三不原则 ² 成长带原则 ※ 案例分享：全国知名乳制品行业及包装行业设备的维护作为案例进行分享 第六章 如何进行流线化生产的排产 ² 流线化最佳的生产平衡率的计算 u 流线化平衡效率不高的原因——节拍不均衡--移动方式不合理 ※ 案例：均衡生产线范例 u 平衡流线化的诀窍 ※ 案例：某企业改善前后的平衡率比较分析 ² 最短路线的平面布置方法 u 工厂总平面布置的原则 ※ 案例：某企业平面流程图的优化 u 物料流向图布置法 | |
| u 车间布置 u 案例：某公司车间平面布置方案 ² 经济合理的工艺路线 u 流程图的作用 u 流程图的分析 ※ 流程图的绘制案例：某公司工艺流程分析 ² 减少多余的动作要素 u 如何进行动作分析 u 动作经济原则 u 案例：动作的级别、流线化设计的诀窍 u 如何实现动作经济 ※ 案例：某企业动作要素优化方案 | ² 压缩搬运的距离、时间和空间 u 改善搬运的三个方面——搬运时间--搬运空间--搬运数量 u 物料搬运优化的原则和方法——搬运方便系数图--合理化搬运的原则 ※ 案例：如何搬运更便捷——某车间的搬运优化方案 ² 提高人与机器合作的效率 u 人机分析的涵义与意义 u 人机分析的适用范围 u 人机分析表的绘制与分析 ※ 案例：某汽车配件厂某台机器和操作者的人机分析表 | |
| 第三讲 精益生产技法详解——安定化生产 | ||
| 第七章 人员的安定化 ² 标准作业 ² 产距时间 ² 作业顺序 ² 少人化 ² 标准在制品 ² 非标准作业处理 ² 多工序操作 ² 多能工实施要点 ² 作业动作“三不”政策 ² 动作改善的20个原则 第八章 设备的安定化 ² 数字化管理 ² 设备服务于生产 ² 设备的有效运转率管理 ² 设备管理的误区 ² 设备故障管理 ² 向零故障挑战 ² 减少空转 ² 全面生产维护 | ² 自主保全 第九章 品质的安定化 ² 品质变异的来源 ² 品质的三不政策 ² 零不良原则 ※ 案例和练习 第十章 物量的安定化 ² 经济批量不经济 ² 快速切换的方法和原则 ² SMED的定义 ² 快速切换的改善着眼点及思路 ² 快速切换的实施法则 第十一章 管理的安定化 ² 现场管理 ² 如何形成现场改善自律机制 ² 可视化管理--让问题看得出来 ² 多功能的自我领导团队、教育与改善 ※ 案例分享：精益生产咨询项目成功案例分享 | |
| 第四讲 精益生产技法详解——平衡化生产 | ||
| 第十二章 平稳化生产 ² 何为平稳化生产 ² 生产进度与生产能力不足的对策 ² 生产计划安排原则 ² 生产排程的高明做法 ² 依据4M1E做好产前准备 ² 生产进度随时掌控 ² 在制品占用量分析 ² 平稳化生产的技巧 ² 混流生产是平稳化生产的最高境界 第十三章 自动化(jidoka)生产 ² 自动化和带人字旁自动化的区别 ² 实现jidoka的三个手段 ² jidoka的有效工具--按灯制度 ² 快速处理问题系统 ² 问题管理—5F法和刨根法 ² 5Y分析 | ² 合理化四个步骤 ² PDCA循环 ² 均衡化生产 ※ 案例分享 第十三章 准时化生产(JIT) ² 准时化生产的特点 ² 准时化生产与后拉式生产有何区别 ² 准时化生产方式(JIT)运用方法 ² 如何根据需求计算需求节拍 ² 生产节拍的计算方法 ² U型生产线与单件流 ² 如何实施准时化生产 ² 看板生产的条件 ² 看板生产的规则 ※ 案例练习：如何计算看板数量 ※ 案例分享：某大型公司看板管理成功案例 | |
| 第五讲 精益生产效率提升篇—单元化（CELL）生产 | ||
| 第十四章 生产方式的变革和生产理念的发展 ² 生产方式的变革 u 生产方式变革的动因 u 生产理念的探索——流线化简介 u 生产理念的探索——柔性生产模式 u 丰田制造4P模式 u 丰田模式精实制造 u 丰田模式减除流程浪费的7项原则 u 丰田模式JIT u 生产理念的探索 第十五章 柔性生产方式 ² 柔性生产方式的界定 ² 柔性生产方式的构想 ² 柔性生产方式的实现手段 ² 柔性生产方式的种类 ² CELL拉的构造形式 ² 改良的CELL生产系统 ² 生产改良设备的延伸 第十六章 流水/柔性生产方式的比较 ² 生产方式的变革 ² 小单元生产的益处 第十七章 CELL拉概述 ² 何为CELL拉 ² 单元/CELL生产方式 | ² CELL拉实施基本理念 ² CELL拉的基本构成元素 ² CELL拉组程序 第十八章 装配工序设计 ² 工时的制定 1. 工时消耗的分类 2. 劳动定额的构成 ² 作业研究 1. 作业研究的内容与作用 2. 作业研究的思维方法与改进原则 3. 方法研究 4. 时间研究 第十九章 工作台的设计组装 ² 工作台的组装配件 ² 工作台的组装设计 第二十章 CELL拉线体设计 ² 生产线一般布置原则 ² 生产线一般布置方式 ² CELL拉线体设计原则/流程/方向 ² CELL拉生产现场管理 第二十一章 CELL拉设备验收 ² 设备及工装验收 ² 新拉验收程序 第二十二章 CELL拉的持续改善 ※CELL拉的改善实例 ※某国际知名企业单元化生产改善成功案例分享 | |
| 第六讲 精益生产项目推行技法 | ||
| 第二十三章 推行精益生产项目必备的意识 ² 员工意识 u 改善给企业带来的影响 u 改善的误区 u 帮助员工拥抱变革 u 企业利润及成本模式分析 ² 浪费意识 u 企业常见的7+3=10种浪费 u 识别并挖掘浪费 u 寻找浪费的4M方法 u 消除浪费和零缺陷 ※ 案例分享：某企业现场典型浪费剖析 ² 库存意识 u 企业库存的来源和危害 u 如何有效的消除库存 ² 效率意识 u 假效率与真效率 u 个别效率与整体效率 u 可动率与运转率 ² 全局意识 u 对整个制造流程进行分析 | u 对单面流程进行分析的危害 u 不断的改善 第二十四章 精益生产项目管理技巧 ² 精益生产项目经理必备的能力 u 组织策划能力： u 团队管理能力： u 沟通协调能力： ² 精益生产项目实施步骤 u 项目启动的必要条件： u 项目中短期计划的制定： u 项目进度控制： u 项目阶段性总结： ² 项目实施过程中的问题与解决 u 部门协作问题： u 失败的挫折： 第二十五章 精益生产项目推行方式 ² 精益差距评估方式 ² 精益指标体系 ² 实施精益生产对各部门的要求 ² 精益生产开展方式、 ※ 精益生产模拟演练 Q&A：课程总结、现场问题解答及课后合留念 | |
费用：38000元
宋志军老师介绍
★ 宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家
★ 广东省企业管理培训协会理事
★ CASIO（卡西欧）电子工程师、品质技术部、生产部总监
★ 广州电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造
★ 清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师
★ 中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家
★ 中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人
宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及15年以上专业管理咨询、培训工作经验，是中国著名现场管理实效改善专家，中国式精益生产系统提出第一人，专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。
作为一位杰出的管理顾问与培训师，他的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。
宋老师主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可；其中，某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂；某汽车配件公司，咨询三个月，指导建立了TPM全员设备管理系统……。
宋老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他利用在系统思维、企业学习与知识管理方法、整合企业变革能力方面的丰富实操经验，向各界优秀企业源源不断地输出管理新理念、新技术和操作方案。曾应邀在广州、深圳、东莞、中山、珠海、上海、重庆、南京、常州、杭州、合肥、宁波、温州、济南、青岛、烟台、日照、济宁、成都、兰州、西安、汉中、天津、石家庄、贵阳、福州、厦门、泉州、武汉、南昌、九江、长春、大连等地举办数千场专题演讲、其中的部分案例已成为咨询、培训界经典案例。
宋老师培训五大特色：
启发式教学 — 充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；
案例式教学 — 讲解式（印证式）案例和讨论式（探究式）案例研究；
互动式参与 — 融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用度高；
强化文化式 — 从学员思维形式上、心智模式上将企业文化融入知识中；
情境教学式 — 角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。
| 精益生产系列 | 成本管理系列 |
| 1、《生产与运营管理》 2、《精益生产管理实战与项目推行》 3、《精益生产进阶提升训练营（中高层）》 4、《PMC生产计划与物料控制》 5、《TPM全面设备维修保全》 6、《精益IE工业工程实战改善技法研修班》 7、《现场问题分析与自主提案改善活动》 8、《生产现场管理与现场改善》 | 1、《制造型企业成本管控与价值分析实战训练》 2、《品质成本分析与控制实务研修班》 3、《定额（材料、工时、劳动定额）管理系列培训》 4、《制造业全面精准成本控制》 5、《制造过程中的价值流分析》 6、《价值工程与生产成本控制》 |
| 质量管理系列 | 管理技能系列 |
| 1、《企业中高层品质战略与卓越品质管理》 2、《TQM—全面品质管理提升实务》 3、《品质管理能力提升实务高级研修班》 4、《实验设计（DOE）及其应用》 5、《品管圈QCC活动和管理实务》 6、《潜在失在模式与后果分析FMEA》 7、《统计过程控制SPC》 8、《生产件批准程序PPAP》 9、《产品质量先期策划与控制计划APQP》 10、《测量系统分析MSA培训》 | 1、《企业流程设计优化与管理》 2、《TWI基层干部管理技能提升训练》 3、《PDCA循环在生产管理中的应用》 4、《优秀班组长管理技能提升》 5、《车间主任综合管理技能提升》 6、《制造业中高层经理全面管理技能提升》 |
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