标准工时测量与most方法

培训时间：2021年11月06-07日深圳

培训对象：工业工程IE(主管/工程师);产品技术(主管/工程师);生产部(主管/管理员);计划/企划部(主管/工程师)

培训费用：4200元/人（含资料费、午餐费、专家演讲费、会务费）

∵〖课程背景〗

标准工时(Standard Time)是所有制造业必不可少的一种管理绩效测评尺度。19世纪后期起源于美国，至今已有一百多年的历史，历经改进,ST的运算和评估方法已越来越科学,越来越简便，为企业的绩效提升立下了汗马功劳！

    日本的制造业几乎100%拥有ST评估系统,然而国内很多企业的标准工时系统仍然存在大量问题，制定标准工时的部门与使用标准工时的部门几乎天天爆发“战争”，对成本管理/资源配制/效率管理/加工费测评等缺少根本性的有效工具和科学性。

   MOST®，即梅纳德操作排序技术(Maynard Operation Sequence Technique)，是拥有知识产权保护的标准作业时间测量的系统方法，目前被广泛用于从美国、欧洲、日本到印度、东南亚等世界各大顶级公司。它把操作人员的工作任务分解为多个动作单元，然后根据动作的性质和距离赋予时间值，从而可以很方便并客观的得到操作人员执行工作任务所需要的标准时间；在分析操作人员的作业动作的同时，还很容易的发现作业动作中的浪费，通过改善而提高作业效率。这种最新的预定标准时间的方法，比MTM（Method Time Measurement, 方法时间衡量）更加易于学习和使用。作为生产线设计、方法研究以及世界上最为有效的改善工具，MOST越来越受到众多企业的肯定和青睐。随着精益生产在全世界的风靡与推广， MOST®系统在工作流设计中显得尤为突出。许多世界著名跨国企业都在使用MOST®，如：英特尔、戴尔、捷普、伟创力、爱默生、诺基亚、日立、丰田、雅马哈、索尼、飞利浦、DHL、TNT等。

PAC，即作业绩效与管理（Performance Analysis and Control）最早由日本能率协会提出，是有效地提高生产力的管理制度，也是众多日本制造业的核心工具。PAC通过建立一套完整的系统，按工序/产线/部门等每日收集并分析效率及损失情况，并每周/每月汇总分析，形成生产绩效管理的系统反馈机制，及时发现浪费并予以纠正，不断提高生产实施的效率。

本课程让您全面掌握ST的起源,发展,应用,测评;熟练掌握先进的MOST®梅纳德操作排序技术(Maynard Operation Sequence Technique)及绩效分析与管理（PAC, Performance Analysis and Control），帮助企业建立一套完整的标准工时管理系统。

∵〖课程大纲〗

1、时间分析 (Time Analysis)

1.1 时间分析的定义

1.2 时间分析的目的

1.3 时间分析的步骤

2、标准工时ST (Standard Time)

2.1 标准工时的定义

2.2 标准工时的结构

2.3 标准工时的应用

2.4 标准工时的维护时机

2.5 标准工时的制定方法

3、预定动作时间标准法 PTS (Predetermined Time System)

3.1 概论

3.2 PTS法的主要方法及对比

3.3 模特法MODAPTS简介

4、MOST® 梅纳德操作排序技术

4.1 概述

4.1.1 预定时间标准法（PTS）简介

4.1.2 MOST与MTM/WF/MODAPTS等各种方法的比较

4.2 MOST®基本概念

4.2.1 MOST®分析术语

4.2.2 BasicMOST操作序列模式

4.2.3 时间单位TMU

4.2.4 应用速度和数量

4.2.5 BasicMOST, MiniMOST, MaxiMOST及AdminMOST介绍及选择流程

4.3 一般移动General Move序列

4.3.1 一般移动General Move概述

4.3.2 作用距离（A）参数应用规则

4.3.3 身体动作（B）参数应用规则

4.3.4 获取控制（G）参数应用规则

4.3.5 放置（P）参数应用规则

4.3.6 一般移动General Move序列案例分析综合练习

4.4 受控移动Controlled Move序列

4.4.1 受控移动Controlled Move概述

4.4.2 受控移动（M）参数应用规则

4.4.3 过程时间（X）参数应用规则

4.4.4 对准（I）参数应用规则

4.4.5 受控移动Controlled Move序列案例分析综合练习

4.5 工具使用Tool USE序列

4.5.1 工具使用Tool USE概述

4.5.2 紧固（F）和松开（L）参数应用规则

4.5.3 切割（C）参数应用规则

4.5.4 表面处置（S）参数应用规则

4.5.5 测量（M）参数应用规则

4.5.6 记录（R）参数应用规则

4.5.7 思考（T）参数应用规则

4.5.8 工具使用Tool USE序列案例分析综合练习

4.6 BasicMOST分析流程

4.7 BasicMOST工作表

5、PAC绩效分析与管理

5.1 PAC概述

5.2 生产率及管理

5.3 作业效率详解

5.4 时间记录制度

5.5 PAC分析项目详解

5.6 能率管理图

5.7 PAC实施过程与步骤

∵〖专家介绍〗

饶中 先生–35年制造业技术和管理的经验以及20年企业咨询的经验

北京航空航天大学工学学士、华中科技大学MBA、美国南加州大学（USC）访问学者、国际认证银章培训讲师、深圳市企业协会理事、深圳市中外企业家协会理事、深圳市企业协会咨询专业委员会副主任、深圳市优秀培训讲师、深圳市十大金牌顾问。　

饶中老师长期从事制造领域管理咨询和培训，在提高效率、降低成本方面有独到的研究, 在工业工程、精益设计、精益制造、约束理论及创新方法（TRIZ）的综合应用上有多年成功经验。饶老师知识渊博，授课风格生动活泼，风趣幽默，深入浅出、激情洋溢，富有感染力，非常注重与学员的互动演练，善于以实战案例启发学员，深受学员及培训管理者的好评。

饶老师在培训和咨询领域里有着骄人的经历，在北京、上海、广州和深圳等地多次成功举办过公开讲座。曾经为多家世界500强企业、著名外资企业和民营企业及大型的国企提供过工业工程（IE），精益生产、Six Sigma、TRIZ创新方法、生产计划与控制系统、运营管理的培训及咨询，服务过的企业包括ABB、施耐德、上海贝尔阿尔卡特、西门子、飞利浦、辉瑞制药、万宝至马达、珠海马田、当纳利、 TCL、美的、格兰仕、波导、新大洲本田、郑州日产、天津一汽、新华联集团、龙大集团、东江集团等。饶老师不仅培训过1000余家企业，并进厂辅导企业达200余家，其中包括上海贝尔阿尔卡特、 TCL、新大洲本田、万宝至马达、ABB、施耐德电器、日产汽车、美的、美资万德公司、麦科特山阳、东江集团等知名企业。

饶中老师不仅实践经验丰富，对理论研究也非常深入。由于其杰出的表现，十年前被某大学慧眼识珠调入其工业工程系任教并从事相关理论研究。经过10余年深入的理论研究和知识体系的梳理，结合其30多年的制造业实务的经验，饶中老师将从一个更高更新的视角阐释制造之道。

擅长课程：

《制造系统运行模拟》、《生产效率倍增( IE基础)》、《流程及动作改善》、《单元生产方式和生产线平衡》、《提升效率的工装夹具设计》、《防错法》、《标准工时测定和管理》、《快速换模换线》、《DOE》、《FMEA》、《SPC》、《SIX SIGMA》、《8D PROBLEM SOLVING》、《Lean Design》等。

客户评价：

深圳东江集团董事长   李沛良:

饶中老师是我见过的最优秀的顾问，他的优秀不仅是在专业方面，更重要的是他真正的处处替我们着想。饶中老师值得信任……

TCL金能电池副总经理  吴永刚:

饶中老师常常能一语道破天机，往往是短短的几句话让人感到拨云见日，豁然开朗。

上海贝尔阿尔卡特PBA总监  朱箭:

我们将持续与饶老师合作，

华阳多媒体副所长   游波:

效果非常好，原打算要租用的厂房也不用了；在新员工增加了20%的情况下，人均效率还能提升33%，效果能这么好，真是难以置信。      

创维-RGB彩电厂副厂长  朱晓峰:

感谢饶老师带我走入工业工程， 我原来是做人力资源的，从现在开始我将以工业工程为我的毕生追求。

美的电子公司IE经理 张筱:

饶老师，您的2天课程真值，我们根据您的指导，用了半天时间调整流程，一个月下来居然省了几十万……  

部分咨询项目：

SANYO技研有限公司    项目：布局及生产线平衡

效果：人员减少了23%，单机标准工时降低了21％

TCL金能电池公司      项目：精益生产                    

效果：生产流程从2805米缩短到480米，单块电芯的生产工时由176分钟缩短到28分钟，交货周期由36天缩短到5天

深圳东江集团         项目：KAIZEN

一年间指导了11个项目小组全方位展开了IE改善活动，项目覆盖工厂布局、标准工时管理系统建立、作业改善、防错、单元生产模式建立、快速换模换线等

南京德朔实业有限公司     项目：生产线平衡（培训+辅导）

多条电动工具装配线改善，装配线人均效率提升了50％以上；电机制造车间单元生产，效率提升30％以上

德赛电池       项目： 精益生产（单元生产方式）

全面建立了单元生产方式，生产区域面积缩小到原来的30%，效率提升超过了50%，生产周期从10天缩短到1天

好孩子集团    项目：IE培训+辅导

建立了柔性生产单元，现在能根据订单快速重组，效率提升了100%

华阳多媒体       项目：精益+IE

在扩产和增加20%新员工的情况下，无需启用新的厂房，总体人均效率提升了33%