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基本信息

咨询电话:010-62885261 13051501222

2019版本失效模式和影响分析FMEA实战训练 (2天2夜)

【开课时间】2020年09月04日-2020年09月05日
【培训师资】何小勇博士
【课程费用】¥3,800 (获赠积分:¥3,800个,学课程,换好礼)
【培训地区】广东 - 深圳
【人 气 度】279次
【课件下载】点击下载课程纲要Word版

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课程内容

2019版本失效模式和影响分析FMEA实战训练 (2天2夜)

 

【时间地点】

2020年2月15日--16日深圳  6月05-06日深圳  09月04-05日深圳   12月11-12日深圳

2020年3月20日--21日北京  6月12-13日北京  10月16-17日北京

2020年4月15日--16日上海  7月02-03日上海  11月18-19日上海

(具体地点、乘车线路等相关事宜将在开班前一周另行通知已报名人员)

【学习投资】

费用:3800元/人,同一单位3人 以上八折优惠(含学习费、资料费、茶点、税费)

 

【课程对象】

     从事产品研发、工程技术、质量管理、设备管理和生产管理相关人员

 

【课程背景】  

 

FMEA最初于用于美国阿波罗登月计划中,用于识别、分析和对策可能的风险。80年代被美国军方确认为军方规范(MIL-STD-1629A),是一种系统化之设计辅助工具,后来又被汽车行业指定用于产品设计和过程工程中,目前FMEA已经应用于各个领域。

AIAG(美国汽车工业集团)和VDA(德国汽车工业联合会)历经3年的讨论修改,终于在2019年推出共同的FMEA手册,取代AIAG的第四版FMEA手册和VDA的第四版FMEA手册。

新版《失效模式影响和分析FMEA手册》包括设计失效模式影响和分析DFMEA、过程失效模式影响和分析PFMEA、监视和系统响应补充失效模式影响和分析M&SRFMEA。

FMEA是一套面向团队的系统的、定性的分析方法,目的是:

1、分析产品和过程中潜在的技术风险

2、分析失效的起因和影响

3、记录预防和探测措施

4、针对降低的风险措施提出建议

新版FMEA手册把分析过程确定为以下七个步骤:

1、策划和准备

2、结构分析

3、功能分析

4、失效分析

5、风险分析

6、改善优化

7、结果文件化

FMEA是一种重要的、事先预防性的方法之一。其目的在于改善产品和制造的可靠性,期望在产品设计和过程设计阶段就识别出产品在制造、运输、使用和报废全生命周期可能的风险加以分析、预防或降低风险。FMEA是提高产品安全性、可靠性,降低损失成本,提高顾客满意度最佳预防管理工具。

    本课程是何小勇长期从事FMEA培训和应用咨询经验上且参考2019年AIAG&VDA FMEA手册基础上而修订而成。通过案例分析和实战训练方式让学员真正掌握FMEA的精髓,帮助学员产品和过程开发设计时就全面识别产品在设计开发、制造、运输、储存、使用、维护和报废整个寿命周期安全、性能和可靠性风险评估分析与控制,最终预防风险。

 

【授课建议】

互动式讲授、模板练习、案例分析、角色体验、小组研讨,实际问题讨论。

 

【课程大纲】

 

第一天

第一部份:质量是设计出来的,预防出来的

1、质量的三元定义---顾客满意、低成本和快速响应

2、质量来源于设计

3、设计来源于预防

4、想不到的风险----失效模式影响分析(FMEA)是最好的预防工具

5、解决不了风险----防错法是最好的断根工具

 

第二部份:失效模式影响分析(FMEA)概述

1、 FMEA的起源、目标、分类和时机

1.1 FMEA起源于人类航天梦想

1.2 FMEA目的和限制

1.3 企业FEMA整合

1.3.1 FMEA实施潜在的注意事项

1.3.2 高层管理者的承诺

1.3.3 设计FMEA和过程FMEA中的知识经验和保护

1.3.4 顾客和供应商之间的协议

1.3.5 过度策略

1.3.5 基础FMEA和家族FMEA

1.4 设计FMEA和过程FMEA

1.4.1 设计FMEA

1.4.2 过程FMEA

1.4.3 不同FMEA之间的协作

2.0 失效模式影响分析(FMEA)项目策划“5T”

2.1 FMEA目的

2.2 FMEA时间安排

---FMEA和APQP时间关系

---FMEA和零件成熟度保障时间关系

2.3 FMEA团队

2.4 FMEA任务

2.5 同其它工具一起应用

2.6 准备好相关资源

 

第三部份:设计FMEA

1、设计FMEA第一步:策划和准备

1.1识别设计FMEA项目和范围

1.2资料收集(包括法律风险收集)

1.3 重新审核项目范围

1.4 重新审核团队构成

1.5 制定设计FMEA项目计划

1.6 识别基准DFMEA

1.7 DFEMA表头

讨论:你的DFMEA准备好了吗?

2、设计FMEA第二步:结构分析

2.1 结构分析目的

2.2 系统结构

2.3 定义顾客

2.3 系统方框图/边界图

2.3.1 描述组件和特征

2.3.2 调整方框以显示之间的联系

2.3.3 描述连接方式

2.3.4 增加接口系统和输入

2.3.5 确定边界

2.3.6 增加相关细节以识别图表

2.4 接口分析

2.5 结构树

2.6材料成分表

2.7 顾客和供应商之间的协作

2.8 审核结构分析

课上练习:画出你的产品上述方框图和材料成分表

3、设计FMEA第三步:功能分析

3.1 功能分析目的

3.2 功能定义和描述

3.3 要求

3.4 P图分析(参数图分析)

3.4.1 输入

3.4.2 功能和要求

3.4.3 预期输出

3.4.4 非预期输出

3.4.5 控制因素

3.4.6 噪声因素

3.4 功能分析

3.5 系统、安全和组件

课上练习:画出你的产品P图

4、设计FMEA第四步:失效分析

4.1 失效分析目的

4.2 失效定义

4.3 主要失效类别

4.4 失效链

4.4.1 失效影响

4.4.2 失效模式

4.4.3 失效原因

4.5  失效分析和案例

4.6. 失效分析文件化

4.7  顾客和供应协作

4.8  风险分析的基础

课上练习:1)画出你的产品三级供应失效链

          2)写出10个失效模式

 

5、设计FMEA第五步:风险分析

5.1 风险分析目的

5.2 设计控制

5.3 当前预防控制

5.4 当前探测控制

5.5 当前预防和控制的确认

5.6 风险评估

5.6.1 严重度

  安全有关

  主要功能有关

  次要功能有关

5.6.2 发生度

  产品经验

  预防控制

5.6.3 探测度

  探测能力

  探测方法

  探测机会

5.7 措施优先级

  

  

  

5.8 设计FMEA风险分析案例

5.9 顾客和供应商协作

 

课后练习:1)制定你的产品设计FMEA风险评价准则

          2)完成设计FMEA风险评估

 

6、设计FMEA第六步:优化

 

6.1 优化目标

6.2 优化次序

6.3 责任分配

6.4 措施状态

6.5 有效评估

6.6 持续改进

6.7 FMEA团队、管理层、顾客和供应商的之间的协作

课后练习:优化你的设计FMEA项目

 

6、设计FMEA第六步:优化

 

6.1 优化目标

6.2 优化次序

6.3 责任分配

6.4 措施状态

6.5 有效评估

6.6 持续改进

6.7 FMEA团队、管理层、顾客和供应商的之间的协作

课后练习:优化你的设计FMEA项目

 

7、设计FMEA第七步:结果文件化

 

7.1 DFMEA文件的更新和完善

7.2 设计验证计划和报告(DVP&R)

 

 

第四部份:过程FMEA

1、过程FMEA第一步:策划和准备

1.1 过程FMEA目的

1.2 识别过程FMEA项目和范围

1.3 识别基准PFMEA

1.4 PFEMA表头

讨论:你的PFMEA流程范围?

 

 

2、过程FMEA第二步:结构分析

2.1 结构分析目的

2.2 过程流程图

2.3 过程展开分析

2.4 过程要素4M分析

课上练习:画出你的PFMEA过程流程图

 

3、过程FMEA第三步:功能分析

3.1 功能分析目的

3.2 功能定义和描述

3.3 要求(特性)

3.4 功能分析可视化

3.4.1 输入

3.4.2 功能和要求

3.4.3 预期输出

3.4.4 非预期输出

3.4.5 控制因素

3.4.6 噪声因素

3.4 7 功能结构树分析

3.5 系统、安全和组件之间协作

课上练习:画出你的过程参数图

 

4、过程FMEA第四步:失效分析

4.1 失效分析目的

4.2 失效定义

4.3 主要失效类别

4.4 失效链

4.4.1 失效影响

4.4.2 失效模式

4.4.3 失效原因

     人、机、料、环

4.5  失效分析和案例

4.6. DFMEA和PFMEA关系

4.7  失效分析文件化

4.8  顾客和供应协作

4.9  风险分析的基础

 

课上练习:1)画出你的过程失效链

          2)写出10个失效模式

 

5、过程FMEA第五步:风险分析

5.1 风险分析目的

5.2 当前预防控制

5.2.1 过程策划

5.2.2 生产过程

5.3 当前探测控制

5.4 当前预防和控制的确认

5.5 风险评估

5.5.1 严重度

  组织工厂影响

  下游工厂一影响

  最终用户影响

5.5.2 发生度

  失效起因预测

  控制类型

  预防控制

5.5.3 探测度

  探测能力

  探测方法

  探测机会

5.7 措施优先级

  

  

  

5.8 过程FMEA风险分析案例

5.9 顾客和供应商协作

 

课后练习:1)制定你的产品过程FMEA风险评价准则

          2)完成过程FMEA风险评估

 

 

6、过程FMEA第六步:优化

 

6.1 优化目标

6.2 优化次序

6.3 责任分配

6.4 措施状态

6.5 有效评估

6.6 持续改进

6.7 FMEA团队、管理层、顾客和供应商的之间的协作

课后练习:优化你的过程FMEA项目

 

7、过程FMEA第七步:结果文件化

 

7.1 PFMEA文件的更新和完善

7.2  FMEA报告

总结和答疑

 

第五部份:监测和系统响应FMEA(FMEA-MSR)

 

1、FMEA-MSR第一步:策划和准备

1.1 FMEA-MSR目的

1.2 FMEA-MSR项目和范围

1.3 FMEA-MSR 项目计划

 

 

2、FMEA-MSR第二步:结构分析

2.1 结构分析目的

2.2 结构树

 

3、FMEA-MSR第三步:功能分析

3.1 功能分析目的

 

4、FMEA-MSR第四步:失效分析

4.1 失效分析目的

4.2 失效场景

4.3.失效原因

4.4.失效模式

4.5.失效影响

   

 

5、FMEA-MSR第五步:风险分析

5.1 风险分析目的

5.2 风险评估

5.5.1 严重度

5.5.2 发生度

5.5.3 探测度

5.7 措施优先级

  

  

  

5.8 过程FMEA风险分析案例

5.9 顾客和供应商协作

 

6、过程FMEA第六步:优化

 

6.1 优化目标

6.2 优化次序

6.3 责任分配

6.4 措施状态

6.5 有效评估

6.6 持续改进

6.7 FMEA团队、管理层、顾客和供应商的之间的协作

课后练习:优化你的过程FMEA项目

 

7、FMEA-MSRA第七步:结果文件化

 

7.1 PFMEA文件的更新和完善

7.2  FMEA报告

 

汽车电池DFMEA案例分析

 

总结和答疑

 

 

 

【专家介绍】

何小勇博士 (16年 60场次 FEMA培训和200多个FMEA项目辅导经验)

精益六西格玛黑带大师    质量管理专家       项目管理硕士     管理学博士

北大经济管理学院        北大纵横商学院     四川大学EDP     华中科大

清华大学总裁研修班等单位特聘实战派教授            

北大生产力研究中心高级研究员  

何博士一方面长期从品质、工程和生产管理一线练就一身功夫,另一方面又对TRIZ创新研发、精益生产和六西格玛进行系统地研究。能同时为企业提供质量管理、TRIZ创新研发、精益生产、六西格玛、六西格玛设计培训和咨询解决方案。有世界500强企业10年品质和工程中高管理副总职位管理经验、5年研发和生产高层管理经验,3年公司全面管理经验。最近十6年潜心研究质量管理和精益六西格玛,专职于质量管理和精益六西格玛咨询。16年来为超过20家企业提供咨询,其中包括中国科学院生物物理研究所、中国科学院微电子研究所、中国物理研究院、上海通用电气、小松中国公司、广州五羊本田、美的集团、中国南车集团、中兴通信、三洋光电、飞利浦、海尔集团、四川航天科技集团、武汉中烟集团、香港信利半导体集团、中国建材集团、招商银行、三一重工、深圳移动、台达电子、河北电力、新疆电力、武汉长飞光纤光缆、兰州黄河集团、山东玲珑轮胎公司、伊利牛奶等知名企业。辅导精益六西格玛项目超过1000多个,培训黑带1000多名,绿带2000人。辅导的项目为企业创造经济收益超过20亿元人民币。具体请参见第二部分:精益六西格玛咨询部分企业案例

 

何教练历经精益六西格玛管理导入、六西格玛黑带、六西格玛绿带、精益生产、现场管理、试验设计(DOE)、价值工程、创造性解决问题方法(TRIZ)、全面设备管理(TPM)、防错法、工业工程(IE)、失效模式分析(FMEA)、质量功能展开(QFD)、统计过程控制(SPC)、全面质量管理(TQM)、质量成本、TS16949、MINITATB应用等等专场培训超过数百场次,学员数万人。

联系方式:中企联企业培训网
咨询电话:010-62885261 传真:010-62885218
联 系 人:潘宏利 13051501222
电子邮箱:phL568@163.com
网 址:www.zqLpx.com


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