精益IE工业工程实战改善技法研修班

精益IE工业工程实战改善技法研修班

制造型企业（降成本、提效率）必修之课

主讲：宋志军（JIT精益生产、IE工业工程、成本控制、SMED等实战讲师）

 

【课程背景】：

“美国值得向全世界夸耀的东西就是IE，美国之所以打赢第一次世界大战，又有打赢第二次世界的力量，就是因为美国有IE”。                                          -----美国质量管理权威·朱兰博士

“微利时代，企业赚一块钱是看别人的脸色，省一块钱是看自己的角色”；

“模具是工业之母，工业工程是工业之父”。      ----全球最大制造工厂富士康科技集团总裁郭台铭

当今时代，您的企业是否面临如下难题：

1、“企业劳动力成本上升怎么办？”

2、“原材料及成品库存居高不下？”

3、“赶工加班已经成为家常便饭？”

4、“过程质量不稳定，波动很大？”

5、“员工流失率一发而不可收拾？”

面对如上企业运营中存在的种种难题，越来越多的企业将目光投向了IE技术，希望借助IE技术帮助企业渡过难关，然而“国内企业中从事IE技术的人员中80%以上都不是IE科班出身”这一严峻的现实，让我们这些国内前几批IE科班出身的研究生多了几份历史使命，“你们毕业后需要承担起深耕工业工程，传播工业工程的历史责任”，清华导师毕业前的教诲还在耳边回响。

本课程为在IE领域潜心钻研学习多年，实战十余年的IE专家进行讲授，引进大型外资企业成本的IE成功案例，采用体验式的教学方式，让学员边学边用，边思考边体验，最终达到知行合一，融会贯通的目的，培养出更多的中国本土IE精英。

【课程目的】：

Ø  打破常规，突破思维定势，全新接受现代工程师必备技能

Ø  协助企业进行系统优化，达到全员改善意识

Ø  诠释传统IE与现代IE工程师的职能

Ø  课程全程穿插大量生产现场改善DV视频

Ø  结合自身企业灵活掌握精益IE的改善技术

Ø  掌握生产现场的防错、防呆技术工具之运用

Ø  如何第一次将事情做对使效率、效益最大化

【适用对象】：生产部、工程部、IE/PE/PIE工程师、品质部、开发设计部等企业各层管理人员及相关人士

【培训时间】： 2天/12H

【课程大纲】：

第一讲、IE工程师如何读懂IE的精髓

u  IE的起源与在制造业中的应用

u  现代IE研究

u  IE的使命---高效生产

u  传统工业工程的特点

u  企业推行现代IE工程势在必行

u  IE 人员所必备的基本理念

u  IE 人员所必备的几个条件

u  浪费的形态：隐形的，视而不见的

u  制造工厂的八大浪费改善着眼点

u  浪费与企业出路思考：你的企业在过冬

u  案例说明：工厂常见的浪费同主要表现

第二讲、高效生产真与假—IE标准工时研究

u  何谓工时标准与标准工时

u  时间分析基础---经济动作分析

u  动作经济原则与三角形原理（螺栓活动）

u  经济动作与时间研究

u  测时计时方法

u  抽样统计方法

u  人机工程在IE中的应用

u  案例分析：别让标准工时影响了效率？

第三讲、标准工时构成、设定与分析

u  IE标准工时结构

u  操作时间

u  单位工时

u  Takt Time

u  观测时间（Observed Time）

u  评比（Rating）

u  正常时间（Normal Time）

u  时间衡量系统分析与应用

u  预定时间标准的分析

u  12项基本动作分析

u  方法时间衡量MTM

u  WF（Work Factor）

u  影响动作之因素

u  疲劳或休息宽放之订定

u  休息宽放时间定义

u  决定休息宽放时间应考虑因素

u  固定宽放时间

u  变动宽放时间

第四讲、活用IE工具手法-生产线均衡化生产

◆ 生产车间布置的基本形式

◆ 布置分析和改善

◆ 人/机作业分析的意义

◆ 人/机作业分析的应用范围

◆ 人/机作业分析的改善方向

u 工作单元的柔性设计

u 单元制生产模式

u 搬运浪费分析和原则

u 改善搬运方式的着眼点

u 生产线平衡的定义 / 意义。

u 生产线平衡（现场演练：生产线平衡）

◆ 生产线平衡的计算方法

◆ 生产线平衡的改善原则 

◆ 全员生产性维护（TPM）

◆ 快速切换---切换改善

◆ 以样本推定稼动状态的方法

◆ 案例讨论：某集团生产线平衡技术运用

 第五讲、打破固化生产流程--现代IE之程序分析

◆  精益IE工程师在微利化时代的使命

◆  程序分析改善四原则ECRS

◆ 采用DV技术分析六大步骤

◆ 以产品为中心的产品工艺分析

◆ 以人为中心的作业流程分析

◆ 联合作业分析----人机操作

◆ IE案例分析-电子厂检测站1人5机分析

◆ 作业流程分析的改善方向

◆ 心理、照明、环境的观察与改善

◆ 精益生产的发展过程及追求目标

◆ 案例分享：十大防错原理在工作中应用

第六讲、学员自带企业问题及案例讨论

◆ 某电子厂实际案例分析

◆ 结合企业自身的改善点答疑

◆ 总结与学员互动交流

学员与老师合影留念

 

费用：38000元

 

宋志军老师介绍

                                       

★  宁波大学特聘《信用成本管控与价值分析》首席专家

★  广东省企业管理培训协会理事

★  CASIO（卡西欧）电子工程师、品质技术部、生产部总监

★  广州电子科技CEO、曾多次远赴日本研修深造

★  清华大学MBA、美国管理协会PTT职业培训师

★  中国生产成本管控第一人、现场管理实效改善专家

★  中国式精益生产系统推进先导者，咨询式培训奠基人

宋志军老师具有12年以上大型日企、德企等外资制造型企业工作经验及15年以上专业管理咨询、培训工作经验，是中国著名现场管理实效改善专家，中国式精益生产系统提出第一人，专注制造业的精益生产管理、设备工程管理、质量管理、成本管控、流程管理咨询与培训，精通运用前沿管理技术解决企业实际问题的策略及实务，对不同行业、不同企业生产管理的难点、瓶颈等有系统的研究及丰富的经验。辅导过数千家大型企业集团的培训、咨询项目。

作为一位杰出的管理顾问与培训师，他的理论来源于对珠三角、长三角地区多年的成功咨询实践，因此他的观点和建议具有非常强的可操作性，他的经验与理论对于面临着日益激烈的国际竞争的中小企业尤其宝贵。

宋老师主导研发的以JIT（及时化生产）为主导内容的新生产系统（NPS）项目，立足于企业现有资源，利用JIT管理理念，改变传统生产型态，通过对企业系统“瓶颈”的认定，在“有效产出”、“经营成本”和“压缩库存”目标下进行“突破改善”，使改善成果迅速体现和产生整体效益。目前，已帮助多家企业成功建立实施了NPS系统，在人工成本降低、计划拉动式生产、在制品量减少、提高有效产出量、生产流线化等方面取得了可喜成效，得到了客户高度的评价和认可；其中，某重型机械公司咨询1个月，配套同步加工作业，有效产出每月多增2台；某机电公司咨询半年，新厂房流线化流程设计，有效产出能力提高50%；某乳业公司咨询一年，生产车间减员30%，人工成本从63元/吨降至50元/吨；某五金塑胶公司，咨询辅导3个月，改稼动率为可动率考核，电力能源费用下降3成；某工艺制品厂（生产仿古家具、珠宝箱、箱包）咨询辅导6个月，人均产能提高30%；某纸业公司咨询三年，建立完善的企业管理机制及激励措施，实施流程化管理，企业年销售额逐年倍增，并成功复制两个分厂；某汽车配件公司，咨询三个月，指导建立了TPM全员设备管理系统……。

宋老师善于解答学员疑问，上课形式多样，风趣幽默，深入浅出，具很强的互动性，深受客户好评。他利用在系统思维、企业学习与知识管理方法、整合企业变革能力方面的丰富实操经验，向各界优秀企业源源不断地输出管理新理念、新技术和操作方案。曾应邀在广州、深圳、东莞、中山、珠海、上海、重庆、南京、常州、杭州、合肥、宁波、温州、济南、青岛、烟台、日照、济宁、成都、兰州、西安、汉中、天津、石家庄、贵阳、福州、厦门、泉州、武汉、南昌、九江、长春、大连等地举办数千场专题演讲、其中的部分案例已成为咨询、培训界经典案例。

宋老师培训五大特色：

启发式教学 — 充分调动学员的积极性，强化学员的创新性和主动性；

案例式教学 — 讲解式（印证式）案例和讨论式（探究式）案例研究；

互动式参与 — 融知识于学员体验中，行为再复制及知识应用度高；

强化文化式 — 从学员思维形式上、心智模式上将企业文化融入知识中；

情境教学式 — 角色互换、情境模拟、使学员对所学课题有更多感悟。

 

精益生产系列	成本管理系列
1、《生产与运营管理》 2、《精益生产管理实战与项目推行》 3、《精益生产进阶提升训练营（中高层）》 4、《PMC生产计划与物料控制》 5、《TPM全面设备维修保全》 6、《精益IE工业工程实战改善技法研修班》 7、《现场问题分析与自主提案改善活动》 8、《生产现场管理与现场改善》	1、《制造型企业成本管控与价值分析实战训练》 2、《品质成本分析与控制实务研修班》 3、《定额（材料、工时、劳动定额）管理系列培训》 4、《制造业全面精准成本控制》 5、《制造过程中的价值流分析》 6、《价值工程与生产成本控制》
质量管理系列	管理技能系列
1、《企业中高层品质战略与卓越品质管理》 2、《TQM—全面品质管理提升实务》 3、《品质管理能力提升实务高级研修班》 4、《实验设计（DOE）及其应用》 5、《品管圈QCC活动和管理实务》 6、《潜在失在模式与后果分析FMEA》 7、《统计过程控制SPC》 8、《生产件批准程序PPAP》 9、《产品质量先期策划与控制计划APQP》 10、《测量系统分析MSA培训》	1、《企业流程设计优化与管理》 2、《TWI基层干部管理技能提升训练》 3、《PDCA循环在生产管理中的应用》 4、《优秀班组长管理技能提升》 5、《车间主任综合管理技能提升》 6、《制造业中高层经理全面管理技能提升》